قبل از پرداختن به موضوع فوق باید با دارایی های ثابت در یک موسسه آشنایی پیدا کنیم ، دارایی ها بر سه نوعند :
1. جاری مثل صندوق ، بانک
2. دارایی های ثابت مثل زمین ، ساختمان
3. دارایی های غیر مشهود مثل سرقفلی ، حق اختراع




ماهیت دارایی های ثابت
منظور از دارایی های ثابت آن گروه از دارایی های متعلق به واحد تجاری یا هر موسسه ای که ماهیت نسبتا ثابت یا دائمی دارند ، است و به منظور استفاده در جریان عملیات جاری شرکت و نه برای فروش نگهداری می شوند . به دارایی های ثابت دارایی های سرمایه ای یا دارایی های بلند مدت نیز اطلاق می شود : از نوع دارایی های ثابت ، زمین ، ساختمان ، ماشین آلات اثاییه اداری و ابزار و وسایل کار را می توان نام برد .




ماهیت استهلاک
با گذشت زمان دارایی های ثابت به استثنای زمین ( غیر از زمین های معدنی ) قابلیت بهره برداری خود را از دست می دهند .
عواملی که باعث کاهش بهره برداری دارایی های ثابت می شوند را می توان به دو گروه تقسیم کرد :




1. استهلاک فیزیکی ( فرسایشی)
که عبارت است از خرابی ناشی از استفاده تدریجی و از کار افتادگی برخی قسمتها می باشد.



2. استهلاک عملیاتی ( کهنگی )
که عبارت است از غیر قابل استفاده شدن و نابابی است ( غیر قابل استفاده شده وقتی است که ظرفیت آن برای پاسخ گویی به تقاضا برای تولید اضافی را نداشته باشد و ناباب موقعی تلقی می شود که تقاضا برای تولید آن وجود نداشته باشد یا ماشین جدیدی بتواند محصول را با کیفیت بهتر یا هزینه کمتر تولید کند . )
رشد سریع و مداوم پیشرفت تکنولوژی در قرن اخیر نابابی را به یکی از مهمترین عوامل استهلاک تبدیل کرده است .




محاسبه استهلاک
عواملی که در محاسبه استهلاک باید مدنظر گرفته شوند عبارتند از :
1. بهای تمام شده ( تمام هزینه های مربوط به یک کالا )
2. طول عمر مفید
3. ارزش قابل بازیافت




در تاریخی که دارایی از خدمت خارج می شود دو عامل آخر ( طول عمر مفید - ارزش قابل بازیافت ) را چون بطور دقیق نمی توان تعیین کرد . بنابراین درآاغاز کار برآورد کرد و تا حدود قابل توجهی تحت تاثیر سیاستهای مدیریت قرار می گیرند




نکته
ارزش دفتری آن قسمت از دارایی است که در دفاتر ثبت می شوند .
ارزش بازار یا قیمت بازار قیمتی است که صاحب دارایی می تواند با فروش جنس در بازار بدست آورد .




تخمین مدت زمان کار ماشین ( عمر مفید )
هر دستگاهی بر اساس نوع استهلاک آن دارای عمر مفیدی است که در پایان آن دارای ارزشی به نام ارزش اسقاطی می شود .
در بسیاری از کشورها این عمرهای مفید بر اساس نوع استهلاک دستگاهها در دفترچه هایی منتشر می شود مثلا : ساختمانها ، دفاتر و کارخانجات 45 سال عمر استهلاک و یا صنایع سخت 20 سال ( ماشین تراش ) لوازم الکتریکی 8 سال ، شیشه 14 سال ، لوله کشی آب 50 سال ، خطوط انتقال الکتریکی و توزیع 30 سال




چهار روش متداول برای محاسبه استهلاک وجود دارند که عبارتند از :
1. روش خط مستقیم ( خطی )
2. روش واحد تولید
3. روش نزولی
4. روش جمع ارقام سالها




1. روش خط مستقیم
در روش خط مستقیم تفاضل بهای تمام شده و ارزش اقساطی به تناسب عمر مفید به اسقاطی مستقیم تقسیم و به عنوان حساب هزینه منظور می گردد .




2. روش واحد تولید
مشابه با روش خط مستقیم است با این تفاوت که به جای عمر مفید بر حسب سال ، طول عمر بر حسب ساعات کار ، کیلومتر و... به عنوان کار مفید در نظر می گیرند .




3. روش نزولی
روش نزولی هزینه استهلاک هر سال نسبت به سال قبل در طی عمر مفید دارایی کاهش می یابد .
در این روش تعیین نرخ استهلاک و نیز محاسبه هزینه استهلاک بدون توجه به ارزش اسقاط صورت می گیرد .




4. روش جمع ارقام سالها
این روش نتیجه ای مشابه روش نزولی دارد در این روش در طول عمر مفید دارایی هر سال کسری از بهای تمام شده منهای ارزش اسقاط آن به حساب هزینه استهلاک انتقال می یابد .




اصول کنترل
در سازمانهای تولیدی برای انجام هر عمل ، رسیدن به هدف منظور چهار مرحله ضروری است :
1- تعیین هدف 2- تهیه برنامه و طرح
3- انجام و اقدام 4- کنترل
بر اساس کنترل یک سری اقدامات اصلاحی پیشنهاد می شود که این اقدامات یا در هدف و منظور موثر بوده و یا باید مراحل تهیه برنامه انجام و کنترل را حل نمایند به این ترتیب مدار اقدامات و عملیات در کارخانجات از کنترل شروع و به کنترل ختم می شود .
معمولا در کارخانجات و صنایع در نقاط زیر سیستم کنترل و اندازه گیری تعیین می شود :



1. نقاط ضعف :
در این نقاط محدودیت و یک نارسایی موجود می باشد بطور نمونه در مورد دیگ بخار این محدودیت ممکن است به علت ظرفیت محدود پمپ جریان آب باشد معمولا در این نقاط جریان تولید رکود می نماید.




2. نقاط کنترل :
در جریان تولید بعضی نقاط یافت می شود که خیلی حساس هستند . یعنی افزایش و کاهش بار آنها به آسانی امکان پذیر نیست و همچنین در مورد کالای مخصوص بعضی از اجزا و قطعات جز حساسی هستند . این نقاط را غالبا نقاط بحرانی می نامند .




3. نقاط مخفی :
عبارت است از نقاطی که عملیات قبلی را پوشانده و از نظر مخفی سازد . مثلا اگر دو سطح صیقلی روی هم قرار داده شوند و پرچ شوند تشخیص آنکه این دو سطح کاملا صیقلی شده اند و یا نقاطی در آن مشهود است . در مراحل بعدی مقدور نیست .



4. نقاط انتقال :
منظور از این نقاط نقاطی است که پس از انجام اختیار و مسئولیت از واحدی به واحد دیگر و یا از فردی یا کارگری به کارگر یا فرد دیگر منتقل می شوند .
این نقاط بحرانی بوده و باید تحت کنترل درآید .



در راستای تحقق اهداف سازمانهای تولیدی با توجه به ماهیت هر بخش کنترلهای زیر صورت می گیرد :
1. کنترل و نظارت بر کار افراد و کارگران
2. کنترل و تهیه مواد
3. کنترل تولید
4. کنترل مشخصات کالای مصنوعی




1. کنترل و نظارت بر کار افراد و کارگران
همانطور که در بخش نظارت بر کار کارگران بطور مفصل بحث شد اقدامات و عملیات و نحوه رفتار فرد مربوط به عوامل و علل مختلف مانند روحیه خوب ، شایستگی و لیاقت وضعیت فرد در سازمان دارد واین علل سبب و محرک اصلی کارگران بوده و جزء سیستم کنترل محسوب می شود .




2. کنترل تهیه مواد
یکی از عوامل اصلی تولید مواد است . تهیه مواد به موقع و در نهایت صرفه جویی و همچنین حفاظت و نگهداری آن و نظارت در تحویل آن و نگهداری حساب اجناس رسیده و تحویل شده در انجام برنامه تولید است .
منظور کنترل مواد عبارت است از :
الف- تامین مواد مورد احتیاج به مشخصات و در موقع و به اندازه و به قیمت مورد نیاز
ب- وصول اجناس و نگهداری و حفاظت آنها در نهایت صرفه جویی
ج- تعیین میزان خرید اقتصادی و مقدار ذخیره مواد
د- تحویل اجناس به مقدار و مشخصات معین به واحد مربوطه




3. کنترل تولید
منظور اصلی کنترل تولید عبارت است از هماهنگ کردن عملیات تولید . بطوریکه کار طبق برنامه پیشرفت نموده به نحوی که کالا در تاریخ و موعد مقرر تحویل حاضر باشد .
وظایف اصلی کنترل تولید به قرار زیر است :
الف- تهیه برنامه فرعی
از روی برنامه کل نسبت به تهیه برنامه های جزیی که طی آن مراحل و جزئیات کار مشخص شده و به این وسیله می توان به برنامه کلی صورت عمل داد ، تعیین می شوند .
ب- تهیه توالی عملیات و برنامه کار
عبارت است از هماهنگ کردن زمان تولید و پیش بینی آن قبل از شروع ساخت و معمولا شامل دو قسمت است 1- برنامه اصلی و کلی ، 2- برنامه تولید
ج- تهیه و ابلاغ نقشه به متصدیان
عبارت است از کلیه نقشه ها و دستورات که توسط مقامات مجاز صاحب صلاحیت رسیدگی و به عنوان نمونه و دستور العمل برای تولید بکار می روند .
د- تهیه دستورات انجام کار
گر چه صدور دستور از وظایف واحدهای ستاد نیست ولی در عین حال واحدهای ستاد وظیفه کنترل را به عهده دارند که عبارتند از وظایف بازرسی کار و جریان تولید به منظور اطمینان از آنکه کار مطابق برنامه پیشرفت می نماید .
ه- نظارت و اندازه گیری پیشرفت کار
منظور از آن تعیین انحرافات و اختلافات در حین انجام کار و مطابقت آن با مشخصات متعارف مورد قبول و همچنین سرعت پیشرفت و مطابقت آن با برنامه از لحاظ زمان و مدت تحویل است .
و- انجام اصلاحات و چگونگی انحرافات
عبارت از بررسی و تحقیق به منظور کشف انحرافات و نقایص و تعیین علل آنها به منظور حذف این علل می باشد.


4. کنترل مشخصات کالای مصنوعی
گرچه در اکثر صنایع به کرات و دفعات خواه هنگام وصول کالا و یا قطعات و یا در جریان تولید از کالا و اجزای آن بازرسی به عمل می آید . ولی انجام بازرسی تضمین کافی به منظور اطمینان کامل از مشخصات کالای مصنوعی نیست وجه تمایز بازرسی و کنترل مشخصات کالا در این است که بوسیله بازرسی می توان ابعاد و کمیات مورد نظر را اندازه گرفت و با معیارهای قابل قبول مقایسه کرد . بازرسی تنها مشتمل بر تشخیص خوب از بد است و متضمن اقدام اصلاحی نیست . ولی کنترل مشخصات کالا به منظور تعیین و تشخیص علت نقایص و رفع آن است .
در صنایع مشخصات کالا بصورت ابعادمعین ، ترکیبات فیزیکی و شیمیایی مشخص ، سختی شکنندگی ، قابلیت تحمل فشار ، صیقلی بودن سطح و غیره می باشد و برای هر یک از عوامل نامبرده مقادیر و مزایای متعارف قابل قبول به نام فرم یا استاندارد موجود می باشد . به کمک علم کنترل مشخصات و با توجه به معیارها و استانداردهای مورد نظر ، روش بازرسی و سیستم کنترل اقتصادی و عملی می توان تعبیه نمود که متضمن تامین حداکثر بهره باشد .
منظور اساسی کنترل نیز پیش بینی است زیرا در صورتی پیش بینی و برآورد به حقیقت منجر می شود که سیستم تحت کنترل باشد و به عبارت دیگر امکان پیش بینی وقتی وجود دارد که سیستم مورد نظر تحت کنترل باشد . از آنچه بیان شد می توان نتیجه گرفت که کنترل به منظور ایجاد ثبات و هماهنگی است که شرط اساسی پیش بینی نیل به هدف می باشد .




کیفیت چیست ؟
منظور از کیفیت ، وجود هماهنگی و مطابقت با استانداردها و مشخصات یک کالا می باشد . مشخصات و استانداردها خود بیانگر خواسته مصرف کننده بوده و یا بر اساس توانایی فرایندهای موجود تعیین می گردد . بنابراین لازم است تولید کننده در طرح و تعیین مشخصات کیفی محصول به نکات زیر توجه نماید :
1. درجه و مقدار توسعه اقتصادی مملکت
2. قدرت خرید مصرف کننده و وضع کلی اقتصادی
3. معلومات تکنیکی ، مهارت کارگران ، مقدار ماشین آلات در دسترس
4. وضع رقابت بین تولید کنندگان و واردکنندگان
5. عوامل جغرافیایی و آب و هوا و غیره .



معمولا هنگامی که از کیفیت صحبت می شود ، به دلیل نامعلوم بودن معنی و مفهوم دو جنبه مختلف کیفیت یعنی کیفیت در طرح و کیفیت در تولید ، تصویری نادرست به دست می آید .
چنانچه محصولی مورد بررسی قرار گیرد ، روشن می گردد که کیفیت آن محصول نخست در مرحله طرح و سپس در فرآیند تولید به دست می آید .




کیفیت در طرح
وقتی از هزینه زیاد کیفیت سخن گفته می شود ، منظور همان کیفیت در طرح می باشد . در واقع این گفته بدان معنی است که کیفیت عالی در طرح سبب افزایش هزینه ها می شود . برای دستیابی به بازار تقاضا ، تولید کنندگان باید تصمیم بگیرند که چه نوع طرحی از نظر مواد ، فرم ، شکل ظاهری ، عملکرد محصول و غیره تولید گردد تا برای مشتریان قابل قبول باشد .
افزایش مرغوبیت در مواد اولیه ، فرم ، تواناییهای عملکرد یک محصول ، باعث رشد هزینه ها می گردد . به علاوه هزینه بررسی بازار و قیمتی که خریدار حاضر است به خاطر محصول بپردازد نیز باید در نظر گرفت .
در اینجا لازم است مواردی را که تولید کنندگان می بایست در طرح یک محصول در نظر بگیرند ، به شرح ذیل می باشد :
1. شکل محصول
2. مشخصات
3. مواد
4. کاربرد محصول
5. دقت محصول
6. دوام محصول
7. تلرانسها
8. هزینه ها
نکته دیگری که باید در طراحی محصول در نظر گرفته شود این است که کالای تولیذی همواره درصدی از سطح تقاضا را ارضا می نماید .




کیفیت در ساخت
پس از طرح محصول و قرار گرفتن آن در خط تولید ، مشخص می گردد که فرایند تولیدی کلیه واحدهای محصول را مطابق طرح تولید نمی نماید .
علت عدم تطابق محصول ساخته شده با طرح اصلی می تواند به علت نقص در مواد ، عیب در مونتاژ فرعی ، اجزا خریداری شده ، مونتاژ اصلی ، بی دقتی تولید کنندگان و عدم مهارت لازم کارگران ، حتی نقص در طرح و یا نقص در برنامه ریزی و کنترل فرایند تولیدی باشد . تولید محصولات معیوب باعث نارضایتی مشتریان و کاهش نرخ تقاضا نسبت به محصول ارائه شده می گردد . زیان حاصل از این امر و همچنین هزینه های مصرف شده برای تولید محصولات و موادی که در نهایت می باید دور ریخته شود ، زمان و تلاش صرف شده برای تولید این قطعات از دست رفتن موقعیتهای تجاری که بر اثر تاخیر در ارسال کالا برای مشتریان ایجاد می شود و اثرات دیگر یک تولید نامرغوب ، می تواند عامل ایجاد ضرر و زیان قابل ملاحظه ای برای یک واحد صنعتی گردد . لذا دقت در کیفیت در تولید و به عبارت دیگر ، دقت در مطابقت محصول تولیدی با طرح محصول باعث کاهش هزینه ها می گردد .
بنابراین می توان اینگونه نتیجه گرفت که افزایش میزان سرمایه گذاری کنترل کیفیت در ساخت باعث پدیدار شدن عوامل زیر می گردد :
1. ضایعات کاهش می یابد .
2. دوباره کاری کاهش می یابد .
3. محصول با کیفیت بهتر تولید می گردد .
4. سهم بیشتری از بازار به کنترل در می آید .
5. اعتبار تولیدی در نزد بانکها و مشتریان به وجود می آید .




کنترل کیفیت آماری
تولید کنندگان تلاش می کنند تولید محصولات مطابق با مشخصات تعیین شده انجام پذیرد ، بنابراین باید فرایند تولیدی را کنترل نموده تا به کیفیت مطلوب دست یابند .
اصولا کنترل کیفیت برای این منظور بوجود آمده است که :
1. هزینه های تولیدی را کاهش دهد .
2. کیفیت را بهبود بخشد .
3. کارایی را افزایش دهد .
همانطور که قبلا گفته شد ، فرایند تولیدی قادر نیست همواره محصولات را یکسان ، یک شکل و مطابق طرح تولید نماید .
این امر به دلیل حاکمیت قوانین تغییرات بر فرایند تولید می باشد . قوانین تغییرات را می توان به شرح زیر بیان نمود :
1. همه چیز تغییر می کند و نمی توان هیچ دو مشاهده ای را یکسان یافت .
2. مشاهدات انفرادی قابل پیش بینی نیستند .
3. غالبا گروهی از مشاهدات به یکی از دو گونه زیر رفتار می نماید :
الف ) مدل بدست آمده تحت کنترل آماری و بنابراین قابل پیش بینی می باشد .
ب) مدل بدست آمده تحت کنترل آماری نبوده و بنابراین قابل پیش بینی نمی باشد .